導語

近日，某頭部新能源整車廠完成總裝線自動送釘系統(tǒng)的整線部署，三十余套設備在車身合裝、內飾安裝與底盤裝配三大工序穩(wěn)定運行，多規(guī)格長螺釘的自動化裝配跑通量產驗證。該項目支撐了整車廠在產能爬坡階段對總裝環(huán)節(jié)的自動化替代需求，也為其智能制造體系補上關鍵一環(huán)。

總裝自動化，正在逐步升級

該客戶為國內造車新勢力頭部品牌之一，產品覆蓋增程與純電雙技術路線，累計交付已邁入百萬輛級，正處于多車型并行、產能持續(xù)爬坡的階段。伴隨交付規(guī)模放量，其對總裝線的一致性、節(jié)拍穩(wěn)定性與工藝可追溯提出了更高要求。

從整車制造全流程看，沖壓、焊裝、涂裝環(huán)節(jié)的自動化率已普遍處于較高水平，而總裝環(huán)節(jié)因工藝復雜、裝配姿態(tài)多樣、零部件規(guī)格跨度大，長期以來自動化率相對較低，仍是人工密度最高的產線段。一輛整車的螺栓連接點數以千計，擰緊質量直接關系整車結構安全與NVH表現，同時需滿足擰緊數據可追溯、防錯防漏、節(jié)拍穩(wěn)定等多重工程要求?？傃b自動化，已成為整車廠推進智能制造過程中繞不開的工程課題。

三重約束下的長螺釘裝配難題

在本項目中，客戶總裝線覆蓋車身合裝、內飾安裝及底盤裝配三大工序，對自動送釘系統(tǒng)提出的核心要求包括：存釘量滿足四小時連續(xù)作業(yè)、卡釘率控制在萬分之五以內。但在落地過程中，通用送釘方案面臨三重挑戰(zhàn)：

• 規(guī)格跨度大：車身與底盤工序廣泛使用 M6–M14 大規(guī)格長螺釘，在通用送釘設備的彎管及槍頭處易發(fā)生卡料
• 姿態(tài)復雜：三大工序的安裝面非共面，擰緊姿態(tài)多樣，對螺釘垂直度與供料一致性提出更高要求
• 節(jié)拍緊：單顆擰緊節(jié)拍約4秒，其中擰緊2.5秒，留給送料的時間窗口須壓縮至1.5秒以內。

在此約束下，通用方案難以直接復用，必須圍繞螺釘規(guī)格、擰緊姿態(tài)與節(jié)拍窗口進行非標重構。

三項非標動作，跑通節(jié)拍與穩(wěn)定性

礪星圍繞上述痛點，落地三項工程動作：一是重構軌道料斗的機械結構，對長螺釘易卡料的彎管與槍頭段進行適配化設計，從源頭緩解卡料風險；二是在電批吸取螺釘時引入真空吸附與機械夾爪并行供料，由夾爪固定螺釘下端、真空輔助定位，保障多姿態(tài)擰緊下的螺釘垂直度與供料穩(wěn)定性；三是面向一次抓取多顆螺釘的作業(yè)需求，創(chuàng)新采用"一分二／一分三"多路同步出釘方案，將送料時間壓至1.5秒以內，匹配整線節(jié)拍。

方案落地后，客戶總裝線累計部署三十余套自動送釘設備，覆蓋車身合裝、內飾、底盤三大工序，螺釘輸送穩(wěn)定，卡釘率滿足客戶要求，存釘量滿足四小時連續(xù)作業(yè)，原本依賴人工的多工序裝配環(huán)節(jié)被有效替代。

組合路徑已完成量產驗證

"料斗結構重構＋夾爪吸附并行＋多路同步出釘"的組合方案，已在客戶總裝線三大工序、三十余套設備的量產環(huán)境下完成驗證，覆蓋 M6–M14 長螺釘在多姿態(tài)、緊節(jié)拍場景下的連續(xù)作業(yè)。項目交付后，雙方將圍繞更多車型平臺與總裝工位延展合作，持續(xù)推進總裝環(huán)節(jié)的自動化替代節(jié)奏。

關于礪星

作為國家高新技術企業(yè)、上海市"專精特新"中小企業(yè)、上海市"科技小巨人"培育企業(yè)、上海市"瞪羚企業(yè)"，礪星深耕精密裝配賽道，致力于讓裝配過程可控、可測、可追溯。公司以上海為總部，構建滬錫雙研雙制造體系，擁有上海 6,000+ ㎡、無錫 8,000+ ㎡兩大制造基地，并在東歐、亞洲、北美等區(qū)域設立分支機構與服務中心。公司持續(xù)保持高比例的研發(fā)投入，累計取得 100+ 項知識產權，并通過 ISO 9001、ISO 14001、UL、CE 等多項體系與產品認證。從單機交付到產線集成，從國內量產到全球服役，礪星以工程師的克制與嚴謹，陪伴客戶把每一道裝配工藝，做成可被驗證的標準動作。